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程序分析

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1.什么是程序分析

程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法,它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法,通过它可以反映工序整体的状态,从而有效地掌握现有流程的问题点,并研究制定改善对策,以提高现有流程效率。

这里特别强调的是程序分析的目的性,任何工作开始之前最为重要的是要抱有鲜明的目的,才能在工作中明确方向达到目标。因此我们要明确IE程序分析的目的是消除产品生产过程中的全部浪费与不合理,从而提高效率。所以加工、检查、停滞、搬运任何工序并不因为其存在而合理,衡量的标准是创造价值的合理,否则是浪费。由此看来除加工以外的任何过程都有浪费的嫌疑。掌握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发现并去除过程浪费与不合理,是程序分析的主要目的和作用。

2.程序分析的目的

程序分析的目的有如下几点:

1、准确掌握工艺过程的整体状态

  • 工艺流程的顺序;
  • 明确工序的总体关系;
  • 各工序的作业时间确认;
  • 发现总体工序不平衡的状态。

2、发现工序问题点

  • 发现并改进产生浪费的工序;
  • 发现工时消耗较多的工序,重排简化此工序;
  • 减少停滞及闲余工序;
  • 合并一些过于细分或重复的工作。

3.程序分析的种类及图表

1、程序分析的种类

程序分析包括:工艺程序分析流程程序分析;布置与路线分析;闲余能量分析;操作时两手的移动分析。

2、程序分析的图表

进行程序分析时,应根据研究对象的不同而采用不同图表进行记录,如下图所示:

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4.程序分析的记录符号

实施的基本程序,一个十分重要的步骤是记录现行方法的全部事实。整个改进能否成功,主要取决于所记录事实的准确性,因为这是严格考查、分析和开发改进方法的基础。

为了能方便、迅速、正确地表示任何工作的程序,美国机械工程师学会(ASME)将吉尔布雷斯设计出的40种符号加以综合制定出5种符号,1979年由美国制定为国家标准(ANSLYl5—1979),以便以标准格式精确地记录详细信息。我国参考美国、日本等国标准,制定了自己的标准:

程序分析

这些程序分析记录符号在实际使用时还可根据具体情况灵活变换,设计出其它的派生符号,如:

程序分析

5.程序分析的技巧

掌握了记录符号和记录技术后,下一步是应用分析技术对记录的全部事实进行分析。程序分析的技巧具体包括的内容是“一个不忘,四大原则,五个方面和六大提问技术”。分别为:

  • 一个不忘——不忘动作经济原则
  • 四大原则——取消、合并、重排、简化;
  • 五个方面——操作、运输、储存、检验、等待;
  • 六大提问技术——对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问。

1、分析时的动作经济原则

动作经济原则在程序分析时有极大的作用,应根据动作经济原则建立新方法并不断加以 改进。应用动作经济原则,可在同样或更少的花费下获得更多的产值。

2、分析时的“ECRS”四大原则

对现行的方案进行严格考核与分析的目的是为了建立新方法。在建立新方法时,要灵活运用下列四大原则。

1) E(Eliminate)——取消。在进行“完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问中不能有满意答复者都属于不必要的,要给予取消,取消是改进的最佳方式。取消不必要的工序、操作或动作是不需要投资的一种改进,是改进的最高原则。

2) C(Combine)——合并。对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的。如可合并一些工序或动作,或将由多人于不同地点从事的不同操作,改为由一人或一台设备完成。

3) R(Rearrange)——重排。经过取消、合并后,可再根据“何人、何处、何时”三种提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,办事有序。

4) S(Simple)——简化。经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间和费用。

程序分析时通过“ECRS”四大原则,首先考虑取消不必要的工序、动作、操作;其次将某些工序或动作合并,以减少处理的手续;再次,是将工作台、机器以及储运处的布置重新调整,以减少搬运的距离。有时也许要变更操作或检验的顺序,以避免重复。最后是用最简单的设备、工具替代复杂的设备、工具,或用较简便、省力、省时的动作代替繁重的动作。

3、分析时的五个方面

由于记录是从操作、搬运、检验、储存和等待等五个方面进行的,所以分析也可以从这五个方面着手。

1)操作分析。这是最重要的分析。它涉及到产品的设计。如产品设计有微小变动时,就很有可能改变整个制造过程;或通过操作分析省去某些工序,减少某些搬运;或合并某一工序;或将两处工序合二而一等。

2)搬运分析。搬运问题需要考虑搬运的重量、距离及消耗时间。而运输问题应考虑运输方法和工具,这样可以减轻搬运工人的劳动强度和消耗的时间;合理安排厂区、车间或设备的位置,可以大大缩短运输的距离和时间。

3)检验分析。检验的目的是剔除不合格的产品,应根据产品的功能和精度要求,选择合理适宜的检验方法及决定是否需要设计更好的工夹量具等。

4)储存分析。应着重对仓库管理、物资供应计划和作业速度等进行检查分析。以保证材料及零件的及时供应,避免不必要的物料的积压。

5)等待分析。等待应减至最低限度,要分析引起等待的原因,如等待是由设备造成的,则应从改进设备入手。

实际分析时,应对以上五个方面按照提问技术逐一进行分析。然后采用“ECRS”四大原则进行处理,以寻求最佳、最经济合理的方法。

4、分析时的六大提问

为了使分析能得到最多的意见,而不致有任何遗漏,需要采用提问技术(即六大提问技术)依次进行提问。

考察点第一次提问第二次提问第三次提问
目的做了什么What是否必要有无其他更合适的对象
原因为何做Why为什么要这样做是否不需要做
时间何时做When为何需要此时做有无其他更合适的时间
地点何处做Where为何需要此处做有无其他更合适的地点
人员何人做Who为何需要此人做有无其他更合适的人
方法如何做How为何需要这样做有无其他更合适的方法与工具

这种提问技术在国外又称6W技术,或5W1H技术。当进行程序分析时,以上问题必须有系统的一一询问,这种有系统的提问技巧仍是程序分析成功的基础,切不可有任何疏漏。上述的第一、第二次提问的目的在于弄清问题的现状,第三次提问在于研究和探讨改进的可能性。

上述分析技巧,特别是“5W1H”技术、“ECRS”四大原则和动作经济原则,可在任何发现问题的场所使用。

6.程序分析的实施及步骤

7.程序分析的注意事项

程序分析时有些需注意的地方,多加留意会更好地达到目的实现目标。

1、注意明确区分分析对象是产品还是作业者。

2、为达到改善目的,开始前首先明确分析的目的。

3、最开始就要明确范围,不要遗漏问题。

4、在现场与作业者和管理者共事分析。

5、临时的工序流程变更是以最基本的主流程为基准进行分析。

6、分析过程是思考改善方案。

7、研讨改善方案时,以流程整体的改善为最优先考虑目标。

8.程序分析的优缺点

1、程序分析的优点

  • 产品在流动的情况下被加工,什么样的工序都可以分析;
  • 与工序管理图对照易于分析;
  • 易于发现作业者的多余动作;
  • 作业者自已对作业方法的改善比较有效;
  • 彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了;
  • 人与机械的运转状态清楚明了。

2、程序分析的缺点

  • 作业者的动作不明了,因为作业者不同而结果有所差异;
  • 必须紧随作业者行动方可观察记录;
  • 彼此之间没有时间关系的情况下分析也没用;
  • 需要一定程度的时间精度要求。

9.程序分析案例分析

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